Die GrindingHub 2026 präsentiert den aktuellen Stand der Schleiftechnologie mit Schwerpunkten unter anderem auf hybriden Bearbeitungssystemen und prozessübergreifender Effizienzsteigerung. Wie lassen sich anspruchsvolle Einzelprozesse wie Schleifen oder Erodieren für noch mehr Output und Präzision kombinieren? An welcher Stelle ist der Einsatz von Lasertechnologie sinnvoll? Die Fachmesse beleuchtet vom 05. bis zum 08. Mai in Stuttgart, wie Anwender mit topmodernen Prozessen höhere Materialabtragsraten, geringere Nebenzeiten und maximale Prozessstabilität erreichen. Die GrindingHub setzt damit eine technologische Benchmark für die vernetzte, ressourceneffiziente und hochpräzise Fertigung der nächsten Generation.

Mehr Effizienz durch zahlreiche Kombinationen

„Werkzeughersteller streben heute nach immer effizienteren Wegen, um ihre Werkzeuge auch kundenspezifisch zu fertigen – und dies automatisiert“, sagt Tobias Trautmann, Geschäftsführer der Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH in Biberach an der Riß. „Wir unterstützen dieses Ziel mit unterschiedlichen Schärftechnologien, die nicht nur ultraharte Schneidstoffe präzise bearbeiten können, sondern auch dank digitaler Lösungen und KI-Anwendungen die Fertigungsprozesse optimieren.“

Auf der GrindingHub 2026 zeigt die Vollmer Gruppe ihr Portfolio an Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen, mit denen Kunden ultraharte Schneidstoffe wie Hartmetall, PKD (polykristalliner Diamant), CVD (Chemical Vapour Deposition)-Diamant oder PcBN (polykristallines kubisches Bornitrid) bearbeiten können. Mit Blick auf mehr Effizienz sind es vor allem auch hybride Maschinen, um Werkzeuge schneller und mit höherer Qualität zu schärfen. Dies zeigt sich beispielsweise bei Vollkopf-PKD-Werkzeugen mit komplexen Geometrien: In einer Aufspannung lassen sich die Konturen im Hartmetall schleifen und zudem die Schneidkanten im PKD-Kopf erodieren. Dieses Vorgehen verkürzt nicht nur die Haupt- und Nebenzeiten, sondern gestaltet auch den Übergang zwischen PKD-Kopf und Hartmetallrohling so gut wie nahtlos – ohne Unebenheiten oder Stufen.

Mit Schleifmaschinen sind Werkzeughersteller in der Lage, sämtliche Schneidkanten aus Hartmetall oder PcBN mit Diamantscheiben zu schärfen. Lassen sich Werkzeuge jedoch nicht oder nur eingeschränkt schleifen, kommen Erodier- oder Lasermaschinen zur Anwendung. Der Laser hat dabei den Vorteil, dass er sich – im Gegensatz zum Erodieren – auch bei nichtleitenden Materialien einsetzen lässt. Da beim Erodieren und Lasern die Schneidkanten kontaktlos bearbeitet werden, kommt es nicht wie bei Schleifscheiben zum Verschleiß und die Werkzeugbearbeitung verläuft ohne signifikante thermische Beeinflussung.

Unabhängig von der Schärftechnologie verfolgt Vollmer die Philosophie, dass sich seine Maschinen stets zur automatisierten Werkzeugbearbeitung in 24/7-Schichten eignen. Zentrale Robotersysteme steuern Beladewagen, Palettenlader oder Kettenmagazine und kontrollieren die vollautomatische Komplettbearbeitung. Für eine Effizienzsteigerung in der Automation sorgen derzeit vor allem digitale Lösungen, weshalb Vollmer seine Maschinen serienmäßig mit IoT-Gateways ausstattet, um sie mit ihren digitalen Umgebungen zu vernetzen. Über eine zentrale IT-Plattform werden Daten von unterschiedlichen Maschinen erfasst, verarbeitet und verwaltet. Gestützt auf KI-basierte Algorithmen informiert ein Chatbot über Dokumentationen oder historische Daten, um Anfragen zu Maschinenauslastung, Anzahl produzierter Werkzeuge oder Fehlteilen zu beantworten. „Um unsere Maschinen noch effizienter zu machen, arbeiten wir intensiv mit Kunden, Industriepartnern und Forschungseinrichtungen zusammen“, betont Ralf Großhauser, Geschäftsführer der Vollmer Gruppe. „So arbeiten wir im Bereich Schleiftechnologien mit der Hochschule Furtwangen zusammen, wo wir Teil eines Netzwerkes aus rund 30 Unternehmen sind, um gegenseitig Wissen auszutauschen und neue Impulse für zukünftige Innovationen zu gewinnen.“

Produktivitätssteigerungen bis zu 70 Prozent

Ein Beispiel aus der Schleiftechnik für intelligent kombinierte Hybridtechnologien ist die WireDress-Technologie von Studer. Sie ist integriert in die hochpräzisen CNC-Schleifmaschinen für das Außenrund- und neu auch fürs Innenrundschleifen. Durch die Vollintegration der elektroerosiven Abrichttechnologie entfällt das manuelle Demontieren und Wiedereinstellen der Schleifscheibe für den Abrichtprozess. „Beim WireDress-Verfahren werden metallgebundene Diamant- oder CBN-Schleifscheiben mittels eines Drahtes in der Maschine abgerichtet, profiliert und geschärft“, beschreibt Christoph Plüss, CTO der United Machining Solutions Management AG mit Sitz in Bern, Schweiz, die Elektroerosion. „Der Abrichtvorgang kann bei voller Arbeitsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erfolgen. Das spart massiv Nebenzeiten ein. Besonders beim Schleifen von hochlegierten, gehärteten Stählen, Hartmetallen und Keramiken, bei denen metallgebundene Schleifscheiben zur Anwendung kommen, bietet WireDress enorme Vorteile und zeigt Produktivitätssteigerungen von bis zu 70 Prozent bei bestimmten Materialien durch den Einsatz dieser Technologie.“ Die neu gegründete Gruppe United Machining Solutions hat 2025 ihr Portfolio auf inzwischen 15 Marken erweitert (inklusive Studer), ist mit einem Gesamtumsatz von über 1,5 Mrd. US-Dollar einer der größten Werkzeugmaschinenhersteller weltweit und steht auf der GrindingHub wie gewohnt mit ihrem Spezialistenteam für den direkten Austausch zur Verfügung.

Hartfeinbearbeitung neu gedacht

Innenverzahnungen lassen sich nach dem Härten – abhängig vom geforderten Qualitätsniveau – mit verschiedenen Verfahren bearbeiten, etwa durch Honen, Profil- oder Wälzschleifen, Hartschälen oder Harträumen. Jedes Verfahren besitzt spezifische Stärken und Grenzen: Das Hartschälen überzeugt durch hohe Wirtschaftlichkeit, erreicht jedoch bei sehr hohen Präzisionsanforderungen seine Grenzen. Das Profilschleifen bietet höchste Genauigkeit, ist allerdings langsam und kostenintensiv – und damit für die Großserienfertigung, etwa in der E-Mobilität oder im Nutzfahrzeugbereich, nur eingeschränkt attraktiv.

Mit SkiveFinishing schließt die Liebherr-Verzahntechnik GmbH aus Kempten genau diese Lücke. Das Verfahren kombiniert die Kinematik des Wälzschälens mit einem abrichtfreien, galvanisch belegten Werkzeug und befähigt so zu einer deutlich höheren Qualität als das Hartschälen – bei gleichzeitig kürzeren Prozesszeiten und geringeren Kosten als beim Profilschleifen. Damit kommt das Beste aus beiden Welten zusammen: exzellente Präzision und wirtschaftlich robuste Prozessführung. „SkiveFinishing vereint die Flexibilität des Schälens mit den Vorteilen der CBN-Hartfeinbearbeitung“, erläutert Haider Arroum, Bereichs- und Standortleitung Werkzeuge. „Dabei lassen sich durch gezielte Wahl der CBN-Korngrößen optimale Rauheitswerte und wirtschaftliche Prozesse realisieren.“

Erhebliche Effizienzgewinne werden zudem nun auch beim verschränkungsfreien Wälzschleifen erreicht. Mit der Weiterentwicklung dieses Verfahrens hebt Liebherr-Verzahntechnik sowohl die Wirtschaftlichkeit als auch die Qualität bei der Hartfeinbearbeitung auf eine neue Stufe. Die Bearbeitungszeiten beim Einsatz abrichtbarer Schleifschnecken wurden nahezu auf das Niveau konventioneller Verfahren gesenkt – selbst bei asymmetrischen Verzahnungen. Gleichzeitig gestatten optimierte Shiftmethoden die Integration von Feinschleifen oder Polieren in einem Arbeitsgang. Die Technologie eignet sich für ein breites Anwendungsspektrum: von Getriebekomponenten für die E-Mobilität bis hin zu Spezial- und Schwerlastgetrieben. „In Kombination mit der – von unseren Kunden immer wieder hervorgehobenen – hohen Steifigkeit unserer Maschinen bieten wir einen messbaren Mehrwert bei Effizienz und Präzision und damit einen klaren Wettbewerbsvorteil“, betont Fabian Stadelmann, Manager für Technologieentwicklung.

Mit Megatrends die Nase vorn

Hybride Technologien gehören zu den großen Stellhebeln, sich technologisch und somit auch wirtschaftlich an vorderster Stelle zu positionieren. Die beschriebenen Innovationen zeigen eindrucksvoll auf, wohin die Reise in der Schleiftechnik geht. Verknüpft mit weiteren Megatrends wie Automation und Künstliche Intelligenz eröffnen sich zahllose Potenziale, selbst im weltweiten Wettbewerb weiterhin die Nase vorne zu behalten. Die dritte Ausgabe der GrindingHub bietet hier einmalige Chancen als Wegweiser für künftige Innovationen.

(Umfang: 8.580 Zeichen, inklusive Leerzeichen)

Autor: Dag Heidecker, Fachjournalist, Wermelskirchen

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Die GrindingHub 2026 präsentiert den aktuellen Stand der Schleiftechnologie mit Schwerpunkten unter anderem auf hybriden Bearbeitungssystemen und prozessübergreifender Effizienzsteigerung. Wie lassen sich anspruchsvolle Einzelprozesse wie Schleifen oder Erodieren für noch mehr Output und Präzision kombinieren? An welcher Stelle ist der Einsatz von Lasertechnologie sinnvoll? Die Fachmesse beleuchtet vom 05. bis zum 08. Mai in Stuttgart, wie Anwender mit topmodernen Prozessen höhere Materialabtragsraten, geringere Nebenzeiten und maximale Prozessstabilität erreichen. Die GrindingHub setzt damit eine technologische Benchmark für die vernetzte, ressourceneffiziente und hochpräzise Fertigung der nächsten Generation.

Mehr Effizienz durch zahlreiche Kombinationen

„Werkzeughersteller streben heute nach immer effizienteren Wegen, um ihre Werkzeuge auch kundenspezifisch zu fertigen – und dies automatisiert“, sagt Tobias Trautmann, Geschäftsführer der Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH in Biberach an der Riß. „Wir unterstützen dieses Ziel mit unterschiedlichen Schärftechnologien, die nicht nur ultraharte Schneidstoffe präzise bearbeiten können, sondern auch dank digitaler Lösungen und KI-Anwendungen die Fertigungsprozesse optimieren.“

Auf der GrindingHub 2026 zeigt die Vollmer Gruppe ihr Portfolio an Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen, mit denen Kunden ultraharte Schneidstoffe wie Hartmetall, PKD (polykristalliner Diamant), CVD (Chemical Vapour Deposition)-Diamant oder PcBN (polykristallines kubisches Bornitrid) bearbeiten können. Mit Blick auf mehr Effizienz sind es vor allem auch hybride Maschinen, um Werkzeuge schneller und mit höherer Qualität zu schärfen. Dies zeigt sich beispielsweise bei Vollkopf-PKD-Werkzeugen mit komplexen Geometrien: In einer Aufspannung lassen sich die Konturen im Hartmetall schleifen und zudem die Schneidkanten im PKD-Kopf erodieren. Dieses Vorgehen verkürzt nicht nur die Haupt- und Nebenzeiten, sondern gestaltet auch den Übergang zwischen PKD-Kopf und Hartmetallrohling so gut wie nahtlos – ohne Unebenheiten oder Stufen.

Mit Schleifmaschinen sind Werkzeughersteller in der Lage, sämtliche Schneidkanten aus Hartmetall oder PcBN mit Diamantscheiben zu schärfen. Lassen sich Werkzeuge jedoch nicht oder nur eingeschränkt schleifen, kommen Erodier- oder Lasermaschinen zur Anwendung. Der Laser hat dabei den Vorteil, dass er sich – im Gegensatz zum Erodieren – auch bei nichtleitenden Materialien einsetzen lässt. Da beim Erodieren und Lasern die Schneidkanten kontaktlos bearbeitet werden, kommt es nicht wie bei Schleifscheiben zum Verschleiß und die Werkzeugbearbeitung verläuft ohne signifikante thermische Beeinflussung.

Unabhängig von der Schärftechnologie verfolgt Vollmer die Philosophie, dass sich seine Maschinen stets zur automatisierten Werkzeugbearbeitung in 24/7-Schichten eignen. Zentrale Robotersysteme steuern Beladewagen, Palettenlader oder Kettenmagazine und kontrollieren die vollautomatische Komplettbearbeitung. Für eine Effizienzsteigerung in der Automation sorgen derzeit vor allem digitale Lösungen, weshalb Vollmer seine Maschinen serienmäßig mit IoT-Gateways ausstattet, um sie mit ihren digitalen Umgebungen zu vernetzen. Über eine zentrale IT-Plattform werden Daten von unterschiedlichen Maschinen erfasst, verarbeitet und verwaltet. Gestützt auf KI-basierte Algorithmen informiert ein Chatbot über Dokumentationen oder historische Daten, um Anfragen zu Maschinenauslastung, Anzahl produzierter Werkzeuge oder Fehlteilen zu beantworten. „Um unsere Maschinen noch effizienter zu machen, arbeiten wir intensiv mit Kunden, Industriepartnern und Forschungseinrichtungen zusammen“, betont Ralf Großhauser, Geschäftsführer der Vollmer Gruppe. „So arbeiten wir im Bereich Schleiftechnologien mit der Hochschule Furtwangen zusammen, wo wir Teil eines Netzwerkes aus rund 30 Unternehmen sind, um gegenseitig Wissen auszutauschen und neue Impulse für zukünftige Innovationen zu gewinnen.“

Produktivitätssteigerungen bis zu 70 Prozent

Ein Beispiel aus der Schleiftechnik für intelligent kombinierte Hybridtechnologien ist die WireDress-Technologie von Studer. Sie ist integriert in die hochpräzisen CNC-Schleifmaschinen für das Außenrund- und neu auch fürs Innenrundschleifen. Durch die Vollintegration der elektroerosiven Abrichttechnologie entfällt das manuelle Demontieren und Wiedereinstellen der Schleifscheibe für den Abrichtprozess. „Beim WireDress-Verfahren werden metallgebundene Diamant- oder CBN-Schleifscheiben mittels eines Drahtes in der Maschine abgerichtet, profiliert und geschärft“, beschreibt Christoph Plüss, CTO der United Machining Solutions Management AG mit Sitz in Bern, Schweiz, die Elektroerosion. „Der Abrichtvorgang kann bei voller Arbeitsgeschwindigkeit der Schleifscheibe erfolgen. Das spart massiv Nebenzeiten ein. Besonders beim Schleifen von hochlegierten, gehärteten Stählen, Hartmetallen und Keramiken, bei denen metallgebundene Schleifscheiben zur Anwendung kommen, bietet WireDress enorme Vorteile und zeigt Produktivitätssteigerungen von bis zu 70 Prozent bei bestimmten Materialien durch den Einsatz dieser Technologie.“ Die neu gegründete Gruppe United Machining Solutions hat 2025 ihr Portfolio auf inzwischen 15 Marken erweitert (inklusive Studer), ist mit einem Gesamtumsatz von über 1,5 Mrd. US-Dollar einer der größten Werkzeugmaschinenhersteller weltweit und steht auf der GrindingHub wie gewohnt mit ihrem Spezialistenteam für den direkten Austausch zur Verfügung.

Hartfeinbearbeitung neu gedacht

Innenverzahnungen lassen sich nach dem Härten – abhängig vom geforderten Qualitätsniveau – mit verschiedenen Verfahren bearbeiten, etwa durch Honen, Profil- oder Wälzschleifen, Hartschälen oder Harträumen. Jedes Verfahren besitzt spezifische Stärken und Grenzen: Das Hartschälen überzeugt durch hohe Wirtschaftlichkeit, erreicht jedoch bei sehr hohen Präzisionsanforderungen seine Grenzen. Das Profilschleifen bietet höchste Genauigkeit, ist allerdings langsam und kostenintensiv – und damit für die Großserienfertigung, etwa in der E-Mobilität oder im Nutzfahrzeugbereich, nur eingeschränkt attraktiv.

Mit SkiveFinishing schließt die Liebherr-Verzahntechnik GmbH aus Kempten genau diese Lücke. Das Verfahren kombiniert die Kinematik des Wälzschälens mit einem abrichtfreien, galvanisch belegten Werkzeug und befähigt so zu einer deutlich höheren Qualität als das Hartschälen – bei gleichzeitig kürzeren Prozesszeiten und geringeren Kosten als beim Profilschleifen. Damit kommt das Beste aus beiden Welten zusammen: exzellente Präzision und wirtschaftlich robuste Prozessführung. „SkiveFinishing vereint die Flexibilität des Schälens mit den Vorteilen der CBN-Hartfeinbearbeitung“, erläutert Haider Arroum, Bereichs- und Standortleitung Werkzeuge. „Dabei lassen sich durch gezielte Wahl der CBN-Korngrößen optimale Rauheitswerte und wirtschaftliche Prozesse realisieren.“

Erhebliche Effizienzgewinne werden zudem nun auch beim verschränkungsfreien Wälzschleifen erreicht. Mit der Weiterentwicklung dieses Verfahrens hebt Liebherr-Verzahntechnik sowohl die Wirtschaftlichkeit als auch die Qualität bei der Hartfeinbearbeitung auf eine neue Stufe. Die Bearbeitungszeiten beim Einsatz abrichtbarer Schleifschnecken wurden nahezu auf das Niveau konventioneller Verfahren gesenkt – selbst bei asymmetrischen Verzahnungen. Gleichzeitig gestatten optimierte Shiftmethoden die Integration von Feinschleifen oder Polieren in einem Arbeitsgang. Die Technologie eignet sich für ein breites Anwendungsspektrum: von Getriebekomponenten für die E-Mobilität bis hin zu Spezial- und Schwerlastgetrieben. „In Kombination mit der – von unseren Kunden immer wieder hervorgehobenen – hohen Steifigkeit unserer Maschinen bieten wir einen messbaren Mehrwert bei Effizienz und Präzision und damit einen klaren Wettbewerbsvorteil“, betont Fabian Stadelmann, Manager für Technologieentwicklung.

Mit Megatrends die Nase vorn

Hybride Technologien gehören zu den großen Stellhebeln, sich technologisch und somit auch wirtschaftlich an vorderster Stelle zu positionieren. Die beschriebenen Innovationen zeigen eindrucksvoll auf, wohin die Reise in der Schleiftechnik geht. Verknüpft mit weiteren Megatrends wie Automation und Künstliche Intelligenz eröffnen sich zahllose Potenziale, selbst im weltweiten Wettbewerb weiterhin die Nase vorne zu behalten. Die dritte Ausgabe der GrindingHub bietet hier einmalige Chancen als Wegweiser für künftige Innovationen.

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Autor: Dag Heidecker, Fachjournalist, Wermelskirchen

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